卡奥斯携手顺科：在全连接数字工厂，造最智能连接器

成品合格率、工单进度、人员出勤率、巡检情况……顺科广州工厂的车间生产看板上,一项项生产关键数据正在以5分钟为间隔实时刷新。过去,要统计这些数据,生产计划人员需要向车间主管一一电话询问。如今,通过卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台为企业打造的卡奥斯MOM系统,他们可以一目了然地看到每个车间、每个工单的状态,企业的管理方式也迎来了质变。

在顺科与卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台合作的第三个年头,8月8日,卡奥斯COSMOPlat“数字化·正当潮”系列直播活动将镜头对准了这家行业领先的新能源零部件数字工厂,通过实地探访与体验,向大众呈现了工业互联网赋能制造业高质量发展的新成果与新价值,为企业和行业转型发展提供了经验。

产品连接行业,数字链接工厂

近年来,电动汽车、锂电池、光伏产品组成的“新三样”成为中国外贸的亮眼风景线。在产品火爆的背后,新能源产业链规模也在快速增长。作为专注连接器产品的高新技术企业,在国产化替代的潮流之下,顺科也开始向新能源汽车、储能等行业加速发展。

产品在变化,顺科制造产品的方式也亟需变革。要进入新能源行业,顺科面对的是更加严格的质量要求和更高的订单交付效率,有的企业要求产品追溯期甚至超过15年,这让顺科原本的纸质记录和人工管理模式显得捉襟见肘。

2022年起,顺科携手卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台,逐步完成从设备、车间到工厂及集团管理的多级数字化建设,实现企业生产过程的智能调度和决策,以数字化的全流程链接,重塑智能连接器生产。“通过数字化,我们从人工效率、生产效率、设备参数的自动排产、产品质量追溯、模具管理效率等方面,都有非常大的提升。”顺科IT部门经理邹清飞表示。

例如,在物料管理方面,原料入厂时会被赋予唯一编码,根据物料属性,系统将自动为检验人员生成来料的检验任务,检验合格后,系统还会“呼唤”自动叉车和AGV将物料运至仓库,不仅劳动强度大大下降,订单的物料拣配时间也从30分钟减少到15分钟。“过去,物料收发都需要人工填单,多的时候要填好几个小时,现在只需要扫码就能瞬间完成。”顺科连接仓务部仓管员刘志辉表示。

而数字化产品追溯体系的建立,也让顺科的质量管理方式有了立竿见影的变化。质量工程师们省去了手动输入企业产品检测和质量数据的时间,也不必再担心数据的准确性。目前,顺科已实现产品的正反向质量追溯,通过扫描物料和产品上二维码,客户和质检人员既可明确订单各工序的报工、检验、用料、机台、模具等信息,也可逆向追溯问题产品或批次所属的生产订单、生产日期、用料批次、关键设备参数、检验报告等,实现了真正的“来源可循、去向可知、状态可查”,成品合格率达到99%。

打通生产流程,释放数据价值

站在企业长期发展的大视角下,除了效率和质量的提升,对于这家正在向新能源连接器生产转型的国家级专精特新企业而言,数字化系统还带来了更大的价值。“对于我们来说,选择卡奥斯COSMOPlat这样的头部企业,可以帮助我们在数字化转型中‘少走弯路’。借助卡奥斯的技术和经验,我们能够重新梳理和优化整个生产流程,使我们在进入新领域、新行业的转型阶段,能够更快的获得知名客户的认可。”顺科总经理林秋表示。

借助数字化的解决方案,顺科的生产协同性得到了显著提升。过去,订单产线、物料周转标签信息都靠纸质传递,工序报工和生产记录单多数是纸质手工记录,生产计划制定完成后,需要层层下发,基层员工收到时已经有所滞后。而现在,MES系统可自动同步ERP生产订单,员工任务直达工位,管理人员也可根据实时数据,实现科学管控和快速应变。

而对于员工而言,每日在生产看板前举行的早会则成为他们直观感知企业生产信息的窗口,数字化的管理思维得以覆盖至每一个工位,形成人与工厂之间的新链接。同时,随着传统的书面作业指导书被数字化的ESOP替代,工厂装配工艺呈现更加直观,指导方式也紧贴实际,员工生产操作自然更加得心应手,产品质量得到了有效提升。

在实现自身数字化转型的基础上,顺科也期待将数字化的价值与产业和行业共享。8月8日,卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台与顺科共建的新能源零部件数字工厂示范基地正式揭牌。双方将立足珠三角新能源产业的集聚优势,在数字工厂建设及供应链和管理数字化等领域持续创新,为行业转型发展提供经验和样板。

从服装、家电到能源、汽车等,卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台通过制造技术革新、服务效率提升和业态模式创新,已链接90万家企业,服务企业16万家,成为工业互联网行业首个千亿品牌。未来,平台将继续深入技术探索,为制造业数字化、绿色化转型打造更多解决方案与实践范本,推动传统行业实现高质量、可持续发展。